Re-Layout Fasilitas Produksi Pada CV. Cahaya Anugrah

Oleh:

Dede Siti Rohmah

Jurusan TeknikIndustri Fakultas Teknik Universitas Langlangbuana

Email: dsrohmah@gmail.com

ABSTRAK

CV. Cahaya Anugrah merupakan salah satu perusahaan konveksi yang memproduksi pakaian muslim. Tingginya kompetisi dalam pemasaran mendorong perusahaan untuk lebih efektif dan efisien. Perusahaan harus mampu meningkatkan produktivitas di lantai produksi dan mengurangi biaya. Dari pengamatan ini, CV. Cahaya Anugrah tidak memiliki tata letak yang baik. Ini terlihat dari penempatan departemen dan fasilitas dalam departemen produksi yang belum diatur atau disusun dengan baik. Salah satu parameter dari tata letak yang baik adalah meminimalkan biaya material handling yang dapat dilihat dari saat pergerakan, yang dihitung dengan mengalikan jarak dan frekuensi serta gerakan antara fasilitas. Sebelum menyiapkan layout baru, perlu data mengenai tata letak awal, tabel from to chart, biaya pemindahan  yang akan menjadi masukan bagi algoritma CRAFT di software WinQSB. Through penelitian ini, dapat diperoleh desain  tata letak fasilitas yang lebih baik, hal ini dapat dilihat dari pengurangan jarak perpindahan pada usulan tata letak departemen produksi.

Kata kunci: tata letak, algoritma CRAFT, perpindahan, Class-based storage

ABSTRACT

CV. Cahaya Anugrah  is a convection company that produces moslem clothes. High competition in market push company to be more effective and efficient. Company must be able to increase productivity on the production floor and reduce cost. From this observation, CV. Cahaya Anugrah doesn’t have a good layout. It seen from the departments and facilities in production department placement that have not been arranged properly. One of the parameters of a good layout is minimize material handling cost which can be seen from the movement moment, which is calculated by multiplying the distance and frequency of material movement between facilities. Before preparing the new layout, it needs the initial layout, from-to chart, move-cost chart which becomes input for CRAFT algorithm in the WinQSB software. Through this research, can be obtained the plant facility layout design is better, it can be seen from the movement moment which can be reduced in the production department proposed layout.

Keywords:   layout, CRAFT algorithm, movement moment, class-based storage

PENDAHULUAN

Perkembangan industri pakaian jadi yang merupakan Usaha Kecil Menengah pertumbuhannya sangatlah pesat, hal tersebut memacu ketatnya persaingan usaha. Pada akhirnya mendorong setiap usaha untuk melakukan kegiatan usaha secara efektif dan efisien, hal ini dapat dilihat  melalui berbagai aspek diantaranya aspek produksi yang merupakan inti dari kegiatan suatu usaha.

Pengaturan fasilitas produksi harus dilakukan sedemikian rupa sehingga kegiatan produksi dapat berjalan dengan lancar. Pengaturan dapat dilakukan dengan merancang tata letak pabrik yang baik sehingga proses produksi berjalan dengan baik yang pada akhirnya mampu mencapai efektif dan efisien.

Salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan pakaian jadi ini adalah CV Cahaya Anugrah yang memproduksi khusus pakaian Muslim dan Asesorisnya. Pengaturan tata letak di CV. Cahaya Anugrah saat ini belum mengikuti kaidah Tata Letak Pabrik yang sesuai dengan proses produksinya. Hal tersebut dapat terlihat dari jarak antar departemen yang masih berjauhan pada Tabel 1.

Tabel 1. Jarak antar Departemen

Dari	Ke	Jarak (m)
Gudang Bahan Baku	Ruang Cutting	34.25
Ruang Cutting	Ruang Sewing	10.55
Ruang Sewing	Ruang Obras	10.55
Ruang Obras	Ruang Neci	18.55
Ruang Neci	Ruang Penyimpanan Sementara	9.2
Ruang Penyimpanan Sementara	Ruang Loading	7.5
Ruang Loading	Ruang Pemeriksaan /Quality	9.2
Ruang Pemeriksaan/Quality	Ruang Steam	7.5
Ruang Steam	Ruang pemasangan Asesoris	27.87
Ruang Pemasangan Asesoris	Ruang Neci	16.67
Ruang Neci	Ruang  Sewing	16.67
Ruang Neci	Bagian Steam	24.1
Bagian Steam	Ruang Sewing	24.1
Ruang Sewing	Ruang Bordir	23.51
Ruang Bordir	Perapihan Bordir	29.06
Perapihan Bordir	QC Final	6
QC Final	Pemasangan Label	10.4
QC Final	Finishing	12.3
QC Final	Bagian Bartek	7
Bagian Bartek	Finishing	19.3
Total		294,8

Tata letak departemen yang kurang terencana dengan baik akan menimbulkan  jarak perpindahan material yang kurang baik, hal ini akan  menimbulkan beberapa  masalah diantaranya adalah  penurunan produksi dan peningkatan biaya yang harus dikeluarkan, terutama dalam biaya perpindahan bahan. Dengan melakukan perancangan ulang tata letak fasilitas diharapkan proses produksi menjadi lancar (Tompkins,et al, 1996).

Dengan melihat terhadap kondisi dan fakta yang ada maka penulis ingin melakukan perbaikan terhadap tata letak yang ada. Perbaikan tata letak dilakukan dengan menggunakan algoritma CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) diperkenalkan oleh Armour, Buffa, dan Vollman dengan tujuan meminimasi total momen perpindahan.

Untuk lebih fokus pada masalah, maka dilakukan pembatasan sebagai berikut:

1.      Data yang digunakan merupakan data produksi yang berlangsung saat penelitian yaitu pada bulan Januari-Desember 2013.

2.      Tidak melakukan perhitungan biaya perbaikan tata letak.

3.      Perhitungan biaya hanya dilakukan terhadap momen perpindahan material.

4.      Tidak melakukan perubahan terhadap sistem produksi maupun urutan proses produksi.

5.      Dalam perhitungan jarak menggunakan jarak rectilinier.

6.      Tidak ada penambahan atau pengurangan fasilitas atau Ruangan selama penelitian berlangsung.

7.      Tidak ada penambahan jenis produk baru selama penelitian berlangsung.

8.      Proses Produksi diasumsikan berjalan secara normal.

9.      Ruangan diasumsikan bisa dipindah/dirubah.

KAJIAN PUSTAKA

Secara tradisional, pengembangan dan evaluasi tata letak pabrik diselesaikan oleh para perancang dengan menggunakan teknik-teknik grafik dan manipulasi template. Sekarang sering diaplikasikan teknik analitis dengan  perkembangan teknologi komputer. Penggunaan komputer dalam menyelesaikan tata letak mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan dengan cara manual.  Pertama, dengan komputer perhitungan dapat dilakukan lebih cepat; kedua, komputer mampu menyelesaikan masalah yang kompleks; ketiga, pada proses desain penggunaan komputer akan lebih ekonomis (Purnomo, 2004).

Tata letak berbantuan komputer mempertimbangkan aliran antar departemen.  Aliran antar departemen dapat secara kuantitatif dicatat dalam sebuah From to Chart atau dicatat dalam sebuah Relationship Chart.  Tata letak berbantuan komputer yang dikenal antara lain CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques), COFAD (Computerized Facilities Design), PLANET (Plant Layout Analysis and Evaluation Techniques), CORELAP (Computerized Relationship Layout Techniques), ALDEP (Automated Layout Design Program) dan BLOCPLAN. Paket program tersebut dibedakan menjadi 2 bagian berdasarkan aliran inputnya, yaitu aliran kuantitatif (CRAFT, COFAD) dan aliran kualitatif (CORELAP, ALDEP, dan BLOCPLAN) sedangkan PLANET menerima aliran input baik kualitatif ataupun kuantitatif (Purnomo, 2004).

Metoda CRAFT bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, di mana biaya ini diartikan sebagai aliran produk, jarak dan unit biaya pengangkutan yang digambar- kan sebagai fungsi linier dari jarak perpindahan.  (Sharma, 2001).  Adapun pertimbangan penggunaan algoritma CRAFT pada penelitian ini adalah sebagai berikut (Wignjo Soebroto, 1996): dalam algoritma CRAFT untuk mencari optimalitas digunakan kriteria minimasi total biaya. Kriteria biaya yang digunakan diantaranya adalah biaya material handling karena pada algoritma CRAFT memperhatikan faktor aliran bahan. Algoritma CRAFT digunakanp ada penelitian ini karena pada penelitian nilai optimasi yang diinginkan adalah minimasi biaya material handling. Algoritma CRAFT dapat menyusun sampai dengan 40 fasilitas.

Perubahan antar departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan material. Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen untuk tata letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang sampai menghasilkan tata letak yang terbaik dan biaya perpindahan material yang optimal.  Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT adalah (Tompkin et al, 1996): tata letak awal, data aliran perpindahan (frekuensi), data biaya per satuan jarak serta jumlah departemen yang tidak berubah.

METODOLOGI PENELITIAN

Seperti telah dijelaskan sebelumnya bahwa data yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah data tata letak pabrik saat ini, frekuensi perpindahan barang, dan data aliran bahan. Data tata letak pabrik saat ini meliputi luas tiap departemen dan gang (aisle). Data frekuensi perpindahan merupakan data yang menunjukkan berapa kali dilakukan perpindahan tiap jenis produk dan material. Data aliran bahan menunjukkan bagaimana urutan proses dari pembuatan suatu produk. Ketiga data tersebut merupakan data masukan pada algoritma CRAFT, melalui beberapa iterasi hingga didapatkan tata letak usulan yang dapat meminimasi biaya.  Ketiga data tersebut diperoleh dari pengamatan dan pengukuran langsung di lapangan untuk selanjutnya dijadikan sebagai data masukan untuk algoritma. Gambar 1 merupakan kerangka pikir dari pemecahan masalah pada penelitian ini.

Gambar 1: Langkah Penelitian

HASIL PENELITIAN

Pada penelitian ini ruangan dibagi ke dalam 10 bagian, yaitu: ruang bahan baku; Ruang Cutting;   Ruang Sewing; Ruang Obras, Neci, Steam; Ruang penyimpanan sementara; Ruang Pemeriksaan, Ruang Labeling;  Ruang Finishing;  dan Ruang Kantor/ Administrasi.

Ruang Finishing

Ruang finishing merupakan departemen yang melakukan proses produksi terakhir sebelum produk di kirim, terdiri atas beberapa fasilitas yaitu: meja lipat untuk proses pelipatan, meja pengemasan. Ada  beberapa produk cacat namun masih dapat dijual kembali akan dilakukan proses finishing, namun area ini dipisahkan dari area untuk produk yang tidak cacat. Berikutnya adalah meja administrasi untuk memproses pengiriman produk ke konsumen atau ke agen, dan distributor.

Routing Sheet

Perhitungan routing sheet dilakukan dengan asumsi Efisiensi untuk mesin dan fasilitas adalah sebesar 85%, hal ini didasarkan kepada rata-rata jumlah kehadiran karyawan adalah 85%. Scrap untuk masing-masing proses dan hasil perhitungan routing sheet dapat dilihat pada Tabel 2,  sedangkan jumlah mesin dan kode mesin dapat dilihat pada Tabel 3 dan Tabel 4.

Tabel 2. Jumlah Bahan yang harus disiapkan

No	Ruangan	Scrap (%)	Produk Baik		Produk Disiapkan
			Unit	Pack	Unit	Pack
1	Cutting	2	4203	45	4203	45
2	Sewing	2	4080	44	4203	45
3	Obras	0	788	8	788	8
4	Neci	0	4111	44	4111	44
5	Pemeriksaan 1	0	2250	24	2250	24
6	Steam	0	1861	20	1861	20
7	Bordir	1	4000	43	4080	44
8	Asesoris	0	4000	43	4000	43
9	Pemeriksaan 2	0	3000	32	3000	32
10	Labeling	0	750	8	750	8
11	Loading	0	4000	43	4000	43
12	Finishing	0	4000	43	4000	43

                                                           

                       

Tabel 3: Nama Alat dan Fasilitas

No	Nama Mesin	Jumlah
1	Ms. Cutting	5
2	Ms. Sewing	6
3	Ms. Obras	4
4	Mj. P eriksa	8
5	Mj. Packing	8
6	Mj. Labeling	5
7	Steam	10

Tabel 4: Kode Mesin & Ruangan

No	Nama Mesin/Ruang	Kode
1	Bahan Baku	A
2	Ms. Cutting	B
3	Ms. Sewing	C
4	Ms. Obras	D
5	R. Periksa	E
6	R. Penyimpanan	F
7	R. Labeling	G
8	R. Packing	H
9	R. Loading	I
10	Administrasi	J

Setelah diberikan allowance yang dibutuhkan pada tiap mesin, faslitas, atau area maka didapatkan kebutuhan ruangan pada tata letak saat ini kemudian diperoleh tata letak awal penyesuaian.

From-to Chart

From-to Chart atau trip frekuensi adalah jumlah gerakan antar bagian yang didapat dari jumlah produk yang harus diangkut dengan kapasitas alat angkut yang digunakan. Dari frekuensi perpindahan ini didapat tabel From-to Chart. Tabel ini di dapat dengan mengalikan frekuensi dengan jarak yang ditempuh bahan. Hasil perhitungan trip frekuensi dan tabel From-to chart dapat dilihat pada Tabel 5 dan Tabel 6.

Tabel 5: Frekuensi Perpindahan  & Jarak Tempuh

Dari	Ke	Frekuensi	Jarak  (m)
Bahan Baku	Ms. Cutting	19	3
Ms. Cutting	Ms. Sewing	19	4
Ms. Sewing	Ms. Obras	19	7
Ms. Obras	R. Periksa	19	18
R. Periksa	R. Penyimpanan	37	6
R. Penyimpanan	R. Labeling	68	12
R. Labeling	R. Packing	34	9
R. Packing	R. Loading	17	7
R. Loading	R. Administrasi	17	8,5

Tabel 6: From To Chart

To	A	B	C	D	E	F	G	H	I	J	Total
Dari
A		57									57.00
B			76								76.00
C				133							133.00
D					342						342.00
E						222					222.00
F							816				816.00
G								306			306.00
H									119		119.00
I										144,5	144,50
J											-
Total											2215,50

Perancangan dengan Algoritma CRAFT

Perancangan tata letak dilakukan dengan algoritma Craft software WinQSB berdasarkan data masukan from-to chart,  dengan menggunakan Initial layout awal  yaitu tata letak awal departemen finishing Gambar 2.  Dengan melakukan beberapa pertukaran dan perpindahan serta hasil diskusi dengan pemilik/perusahaan diperoleh total momen perpindahan dari tiap perbaikan pada masing-masing initial layout seperti pada Gambar 3 (layout usulan).   Selanjutnya dilakukan pemilihan berdasarkan total momen perpindahan terkecil, lalu dilakukan penyesuian berdasarkan skala dan kondisi di departemen finishing. Tabel 7 memperlihatkan hubungan kedekatan antar bagian di  dalam ruangan dan Tabel 8 memperlihatkan jarak perpindahan dengan layout usulan.

  

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1
2					A													A
3
4
5
6			B							C						B							C
7
8
9
10
11
12
13
14					D													D
15											F
16															F
17
18
19
20
21					E													E
22
23
24
25
26																			H
27																			H
28
29
30
31
32			G						I							G						I
33
34
35
36								J													J
37
38									H

Gambar 2: Initial Layout Awal                   Gambar 3: Layout Usulan

Tabel 7: Work Sheet (disusun dari Activity Relationship Chart)

Ruangan	Derajat Kedekatan
	A	E	I	O	U	X
1.      Bahan Baku	2,3	9	-	-	4,5,6,7,8
2.      Ms. Cutting	1,4	-	8	-	1,2.5.6.7.9
3.      Ms. Sewing	1,4	-	8	-	2,3,5,6,7,9
4.      Ms. Obras	2,3,5	-	-	-	1,4,6,7,8,9
5.      R. Periksa	4,5	-	8	-	1,2,3,4,6,9
6.      R. Penyimpanan	5,7	-	8	-	1,2,3,4,5,7,8
7.      R. Labeling	6	9	-	-	1,4,7,9
8.      R. Packing	-	-	2,3,5,6	-	2,3,4,5,6,8
9.      R. Loading	-	-	-	-	1,2,3,4,5,6,8
10.  R. Administrasi	-	-	-	-	1,2,3,4,5,6,7,8

Tabel 8: Jarak perpindahan dengan menggunakan layout Usulan

Dari	Ke	Frekuensi	Jarak Awal (m)	Jarak Usulan (m)	Selisih (m)
Bahan Baku	Ms. Cutting	19	3	3	0
Ms. Cutting	Ms. Sewing	19	4	4	0
Ms. Sewing	Ms. Obras	19	7	7	0
Ms. Obras	R. Periksa	19	18	2	16
R. Periksa	R. Penyimpanan	37	6	8	2
R. Penyimpanan	R. Labeling	68	12	5	7
R. Labeling	R. Packing	34	9	9	0
R. Packing	R. Loading	17	7	8	1
R. Loading	R. Administrasi	17	8,5	10	1,5

ANALISIS PEMBAHASAN

Analisis Routing Sheet

Hasil  perhitungan Routing sheet menyatakan bahwa perusahaan dengan fasilitas yang ada tidak membutuhkan fasilitas tambahan, artinya fasilitas yang ada sudah memenuhi untuk membuat pakaian rata-rata per hari 20 kodi atau rata-rata 45 pack. Hanya untuk mesin neci dan mesin sewing yang rusak perlu diperbaharui supaya kegiatan produksi tidak terhambat, begitu juga untuk desain meja periksa dan meja penglipatan terlalu rendah, sehingga pekerja akan cepat merasa lelah.

Kebutuhan Luas Lantai

Setelah dihitung luas lantai yang dibutuhkan untuk menyimpan peralatan yang dimiliki adalah 298 m², sudah termasuk allowance untuk operator, mesin dan bahan; sedangkan luas area yang dimiliki sekarang seluas 456 m²,  jadi perusahaan masih leluasa untuk melakukan exspansi di masa yang akan datang.  (lihat Gambar 2).

Analisis Tata Letak Usulan Hasil Software WinQSB

Algoritma CRAFT software WinQSB menghasilkan beberapa tata letak usulan dengan mempertukarkan beberapa departemen. Alternatif tata letak yang dihasilkan, diperoleh dari total momen perpindahan yang minimal dengan melakukan beberapa iterasi.

Alternatif Tata Letak terbaik dilihat berdasarkan total momen perpindahan yang terendah yaitu pada perbaikan dengan menpertukarkan 2 departemen initial layout awal. Momen perpindahan ini berbanding lurus dengan biaya material handling yang dikeluarkan perusahaan karena menunjukkan aliran material beserta jarak yang ditempuh dalam perpindahan material antar departemen atau fasilitas.

Biaya material handling dapat diminimumkan dengan menyusun lebih dekat departemen-departemen atau fasilitas-fasilitas yang berhubungan, agar perpindahan material pada jarak yang pendek. Selanjutnya dilakukan penyesuaian tata letak agar tata letak yang terpilih dapat menjadi tata letak yang layak untuk diterapkan. Kelayakan ini dapat dilihat dari bentuk area dan kesesuaiannya dengan dimensi serta fasilitas yang terdapat di dalamnya. dan dihitung kembali momen perpindahannya.

Setelah dilakukan perbaikan dengan menggunakan algoritma CRAFT dan disesuaikan, momen perpindahannya menjadi 1.552  atau mengurangi momen perpindahan sebesar 25,43% terhadap momen perpindahan pada tata letak departemen finishing awal. Penyesuaian dilakukan dengan memindahkan Ruang Penyimpanan dan Ruang Packing mendekati Ruang Administrasi. Dengan pemindahan ini maka mendekatkan fasilitas-fasilitas yang berinteraksi dengan Ruang Penyimpanan.

KESIMPULAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa Total momen perpindahan tata letak departemen finishing usulan adalah 2.215,5. Setelah dilakukan perbaikan dengan menggunakan algoritma CRAFT dan disesuaikan, momen perpindahannya menjadi 1.552 atau mengurangi momen perpindahan sebesar 25,43 % terhadap momen perpindahan pada tata letak departemen finishing awal.

Penyesuaian dilakukan dengan memindahkan rak penyimpanan di antara meja labeling 2 dengan pelipatan. Dengan pemindahan ini maka mendekatkan fasilitas-fasilitas yang berinteraksi dengan rak penyimpanan.

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J. (1990), Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. (Edisi Ketiga ed.). Bandung: ITB.

Dwiyanto, A. (2008). Perancangan Tata Letak Gudang Barang Jadi di PT. Toa Galva Industries. Bandung: Institut Teknologi Bandung.

Purnomo, H. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Sharma, SC, (2001), Plant Layout and Materials Handling, Khanna Publishers, First Edition, Delhi.

Tompkins, J. A., White, J. A., & Tanchoco, J. M. (1996). Facilities Planning (Fourth ed.). USA: John Wiley & Sons, Inc.

Wignjosoebroto, S. (1996). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya: Guna Widya.